Wie man ein Siebdruckgewebe richtig mit Emulsion beschichtet
Technische Spezifikationen und Prozessnormen für die Emulsionsbeschichtung (Coating).
Der Emulsion-over-Mesh-Wert (EOM) definiert die Schablonendicke oberhalb der Gewebefäden und reguliert direkt das Farbauftragsvolumen im Druckprozess. Ein Ziel-EOM von 10 % bis 20 % der Gesamtdicke des Gewebes gewährleistet einen ausreichenden Dichtungseffekt (Gasket-Effect), um das Unterlaufen von Farbe zu verhindern.
Prozessumgebung und Oberflächenchemie
Die fotoempfindliche Siebdruckemulsion erfordert eine UV-freie Verarbeitungsumgebung, in der Lichtquellen Wellenlängen unterhalb von 400 nm vollständig blockieren. Sicherheitsbeleuchtung im Bereich von 550 nm bis 600 nm (Gelblicht) verhindert die ungewollte Vernetzung der Diazo- oder Photopolymer-Komponenten während des Beschichtungsvorgangs.
Die Entfettung des Polyestergewebes mit einem silikonfreien Reiniger entfernt Lipide und atmosphärische Kontaminationen, welche die Oberflächenspannung stören. Eine Oberflächenspannung des Gewebes von >40 mN/m ist die technische Voraussetzung für eine optimale Benetzung und chemische Haftung der flüssigen Emulsion zur Vermeidung von „Fisheyes“.
Technische Referenztabelle: EOM-Zielwerte nach Gewebefeinheit
Die folgende Matrix definiert die erforderlichen Schichtdicken (EOM) basierend auf der Gewebedichte, um eine optimale Randschärfe ohne Detailverlust zu gewährleisten.
| Gewebefeinheit (T/cm) | Empfohlener EOM-Wert | Typische Anwendung | Max. Rz-Wert (Rauheit) |
|---|---|---|---|
| 32 – 43 T/cm | 15 – 25 µm | Textil-Effektdruck, Glitter, HD | > 15 µm |
| 54 – 77 T/cm | 10 – 15 µm | Standard Textil, Unterleger (Weiß) | 10 – 15 µm |
| 90 – 120 T/cm | 6 – 10 µm | Feine Raster (55 LPI), Simulierter Prozess | < 10 µm |
| 140 – 165 T/cm | 3 – 5 µm | UV-Grafik, 4C-Raster (>65 LPI) | < 5 µm |
Werkzeugspezifikation und Applikationsmechanik
Eine Beschichtungsrinne (Scoop Coater) aus rostfreiem Edelstahl bietet zwei definierte Auftragsradien: Eine runde Kante mit 1,5 mm Radius für hohen Schichtaufbau und eine scharfe Kante (Radius < 0,3 mm) für minimale Schichtdicken bei feinen Details. Die Beschichtungsrinne muss 20 mm bis 30 mm kleiner als das lichte Innenmaß des Siebrahmens sein, um einen gleichmäßigen Anpressdruck über die gesamte Gewebefläche zu ermöglichen.
Das Standard-Verfahren für den manuellen Textildruck (1+1-Methode) umfasst einen Hub auf der Druckseite (Substratseite), gefolgt von einem Hub auf der Rakelseite. Diese Nass-in-Nass-Applikation drückt die Emulsion durch die Gewebemaschen und bildet auf der Druckseite eine ebene Fläche, welche die Randschärfe der Druckkanten stabilisiert.
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Trocknungsthermodynamik und Rz-Glättung
Die Trocknung beschichteter Siebe muss horizontal mit der Druckseite nach unten bei einer kontrollierten Temperatur von maximal 35 °C erfolgen. Eine relative Luftfeuchtigkeit von unter 40 % im Trockenschrank verhindert den Einschluss von Restfeuchtigkeit in den Diazo-Molekülen, was die Voraussetzung für eine vollständige Polymerisation während der UV-Belichtung darstellt.
Ein zusätzlicher Oberflächenauftrag (Face Coat) auf der Druckseite nach der Zwischentrocknung erhöht den EOM-Wert und ebnet die Gewebestruktur ein. Dieser Prozess reduziert den Rz-Wert (Oberflächenrauhigkeit) auf unter 10 µm und verbessert die Abbildungstreue von Halbtönen, indem er die Kapillarwirkung (Gain) unter der Schablone minimiert.
